【应用案例】极耳撕裂&翻折外观检测

在新能源汽车、储能行业高速迭代的今天，锂电池作为核心动力源，其质量直接决定终端产品的安全性、稳定性与使用寿命。极耳作为锂电池内部电芯与外部电路连接的关键部件，是电池能量传输的


“


桥梁


”


，其外观完整性直接影响电池的导电性能和密封效果，外观缺陷甚至可能引发电芯析锂、低容、短路等安全隐患，进而威胁整个终端产品的使用安全。

随着锂电行业规模化生产提速，极耳制造精度要求不断提升，传统检测方式已难以适配高效、高精度的质量管控需求，极耳外观缺陷检测成为锂电制造全流程中的关键质控节点，也是行业高质量发展必须突破的瓶颈之一。

行业挑战

锂电池极耳多为薄型金属薄片，在激光切割、叠片、转运等制造环节中，极易出现翻折、堆叠、缺少、散开、撕裂等多种外观缺陷，这些缺陷形态多样、尺寸微小，给检测工作带来极大挑战，行业普遍面临以下核心难点：

-


缺陷识别难度大：极耳厚度薄、尺寸小，部分微小撕裂、轻微翻折缺陷肉眼难以分辨，且极耳表面易出现反光、褶皱等干扰因素，进一步提升了缺陷识别的复杂度，传统检测方式难以精准捕捉细微缺陷；

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检测效率适配不足：锂电产线自动化程度不断提升，生产节拍持续加快，人工检测不仅需要投入大量人力成本，且检测速度慢、易受疲劳、主观判断等因素影响，无法适配规模化生产的高效检测需求，严重制约产线产能释放；

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检测精度难以保障：人工检测存在漏判、误判率高的问题，尤其是对于极耳堆叠、散开等隐性缺陷，难以实现全面覆盖检测，部分不良品流入后续工序，不仅增加返工成本，还可能埋下安全隐患；

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检测一致性差：不同检测人员的判断标准存在差异，无法形成统一的检测规范，导致检测结果波动较大，难以满足锂电行业严苛的质量管控标准，这也是当前极耳检测领域的突出痛点之一。

面对上述行业困境，华汉伟业结合锂电行业检测需求，推出基于


MVStudio


标准视觉检测平台的极耳外观检测解决方案，精准破解行业检测难题，为锂电制造企业提供高效、精准、稳定的质量管控支撑。

检测项目

极耳翻折、


堆叠、


缺少、散开、撕裂等

检测亮点

华汉伟业

MVStudio

标准视觉检测平台突破传统检测算法局限，通过少量缺陷样本即可完成模型训练，打造出具备核心创新优势的


AI


检测模型



，


采用小样本深度学习检测框架，有效破解行业内缺陷样本收集难度大、标注成本偏高的痛点，同时大幅提升检测精度与模型鲁棒性，实现极耳缺陷检测


0


漏


判


，为检测精度提供双重保障。

在


极耳缺陷


检测流程中，针对翻折、堆叠这类缺陷


，



先对原图进行区域分割，再将分割后的区域送入训练成熟的

AI

深度学习模型



，


通过深度学习各类缺陷特征，可实现缺陷类型的精准分类与识别


；对于撕裂类缺陷，一般直接通过分割进行定位与识别，高精度检出微小缺陷，


清晰判别合格与不良


。实现



误判率


≤0.5%



，确保电芯质量与安全


。

极耳翻折检测

极耳撕裂检测

作为

机器视觉

平台产品与解决方案提供商，华汉伟业始终以技术创新为核心，聚焦锂电制造全流程质量管控需求，目前已实现锂电制造全工序检测覆盖，涵盖极片制造、电芯组装、模组


/Pack


制造等各个核心工艺环节，包括极耳纠偏、焊印质量检测、裸电芯外观检测、


busbar


焊前焊后检测等多个细分检测场景。

依托


MVStudio


标准视觉检测平台、


iCogtiveFlow AI


视觉检测系统等核心产品，结合


2D+3D+AI


多维度视觉应用技术，华汉伟业为企业提供“光、机、电、算、软”一体化的综合检测解决方案，实现国产替代，助力企业实现提质、降本、增效的发展目标。

未来，华汉伟业将持续深耕，不断优化检测方案，拓展检测场景，以更精准、更高效、更稳定的检测技术，赋能产业智能化升级，为产业高质量发展筑牢质量防线，推动工业制造向精细化、智能化、规模化方向迈进。